La implementació d’una solució MES per a la gestió integral de la producció a fàbrica representa una decisió estratègica que requereix la implicació directa de la direcció general, atès el seu impacte en les polítiques i els procediments que governen la companyia. Atès l’abast de les problemàtiques que resolen els sistemes MES, difícilment trobarem un departament de fàbrica que no se’n vegi afectat un cop prenguem la decisió d’implementar-lo. És aquesta transversalitat la que li confereix i determina com a una estratègia unificada de fàbrica

Avui dia ens trobem una infinitat de plantes gestionades amb diferents sistemes, construïts per resoldre problemàtiques concretes, generalment de departaments específics. En molts casos, sistemes incompatibles entre si que presenten informació dispar sobre variables i operacions que haurien de ser comunes. Això dificulta enormement poder tenir visibilitat de les operacions de fàbrica. Passem molt de temps recollint i construint la informació per poder prendre decisions i, un cop les prenem, no disposem de les eines adequades per establir estratègies de millora contínua.

La substitució de la guia de fabricació en paper per una guia electrònica o Electronic Batch Recording (EBR) representa una decisió estratègica que requereix la implicació directa de la direcció general, atès el seu impacte en les polítiques i els procediments que governen la companyia. A més, el seu impacte és molt transversal i afecta la major part dels departaments de fàbrica.

La implementació d’una Guia Electrònica ens permetrà la gestió i el seguiment de les ordres de fabricació, així com dels materials i equips que hi intervenen. Disposarem d’informació de l’inventari en temps real, del flux dels materials que intervenen en l’OF i del seu estat.

A través de l’EBR gestionarem les instruccions de fabricació de manera interactiva, predeterminant els fluxos de treball i seqüenciant amb precisió els diferents passos a executar. Entre aquests, també, les instruccions de mostreig IPC en procés. Tot això suportat, paral·lelament i de manera documental, pels procediments normalitzats de treball o SOP que defineixen els processos en qüestió.

La guia electrònica cobrirà una àrea a cavall entre els sistemes d’automatització i els sistemes ERP. Ens permetrà integrar-nos amb els ERP i rebre les OF i la BOM, alhora que els podrem remetre els consums i les produccions. Els sistemes d’automatització ens permetran complementar, de manera automàtica, la guia electrònica amb variables de procés i paràmetres de qualitat que intervenen en la fabricació, i així eliminar completament la guia en paper.

Els beneficis que ens aportarà són innumerables: eliminació del paper, millora de la qualitat, increment de la productivitat, més consistència en les operacions.

La implementació d’un sistema de gestió electrònica per als IPC (In Process Control) ens permetrà executar el pla de mostreig de qualitat en línia eliminant el paper durant tot el procés. Aconseguirem dotar de gran consistència les operacions de mostreig, els fluxos de treball i la seva repetitivitat. A més, disposarem d’eines orientades a establir mesures correctives i preventives CAPA davant de no-conformitats que es puguin produir.

La monitorització dels IPC en temps real, juntament amb la seva anàlisi mitjançant les eines Statistical Process Control (SPC), ens permetrà detectar desviacions en procés i no-conformitats. Gràcies a les potents eines gràfiques i a les tendències avançades, podrem establir límits per a variables i desviacions respecte de condicions, generant alarmes en procés quan es donin aquestes condicions.

Com a part d’una estratègia MES unificada de fàbrica, l’Electronic Batch Recording ja disposa d’aquestes eines per realitzar els controls de qualitat IPC en procés de manera integrada en el Batch Record. Tot això suportat pels procediments normalitzats de treball o SOP que defineixen els processos en qüestió. Per a entorns regulats que requereixin estratègies de qualitat com les que impulsa la FDA i que denomina PAT (Process Analitical Technologies), gestionar la qualitat en temps real construïda en el mateix procés requereix un canvi important en la manera de gestionar la qualitat i d’eines alineades amb aquestes pràctiques.

Els beneficis que ens aportarà són innumerables: gestió integrada de la qualitat, gestió estadística dels IPC, eliminació del paper, més consistència en les operacions.

La implementació d’un sistema de gestió electrònica per als IPC (In Process Control) ens permetrà executar el pla de mostreig de qualitat en línia eliminant el paper durant tot el procés. Aconseguirem dotar de gran consistència les operacions de mostreig, els fluxos de treball i la seva repetitivitat. A més, disposarem d’eines orientades a establir mesures correctives i preventives CAPA davant de no-conformitats que es puguin produir.

La monitorització dels IPC en temps real, juntament amb la seva anàlisi mitjançant les eines Statistical Process Control (SPC), ens permetrà detectar desviacions en procés i no-conformitats. Gràcies a les potents eines gràfiques i a les tendències avançades, podrem establir límits per a variables i desviacions respecte de condicions, generant alarmes en procés quan es donin aquestes condicions.

Com a part d’una estratègia MES unificada de fàbrica, l’Electronic Batch Recording ja disposa d’aquestes eines per realitzar els controls de qualitat IPC en procés de manera integrada en el Batch Record. Tot això suportat pels procediments normalitzats de treball o SOP que defineixen els processos en qüestió. Per a entorns regulats que requereixin estratègies de qualitat com les que impulsa la FDA i que denomina PAT (Process Analitical Technologies), gestionar la qualitat en temps real construïda en el mateix procés requereix un canvi important en la manera de gestionar la qualitat i d’eines alineades amb aquestes pràctiques.

Els beneficis que ens aportarà són innumerables: gestió integrada de la qualitat, gestió estadística dels IPC, eliminació del paper, més consistència en les operacions.

Avui dia ja existeixen al mercat solucions especialitzades per substituir l’operativa manual o semimanual de les instruccions de pesada per una gestió informatitzada de les operacions de pesatge, els fluxos de treball i els diferents passos. Disposar-ne ens permetrà guanyar en eficiència i consistència en les operacions, així com en un control exhaustiu dels materials i equips utilitzats.

Una de les característiques més importants que han de tenir els sistemes per a la sala de pesades és ser User-friendly. Han d’estar dissenyats per als operadors, ser molt gràfics, intuïtius i ràpids a l’hora d’executar les operacions. Però, al mateix temps, molt potents, amb moltes funcionalitats predefinides: selecció de diferents tipus de pesada (ordre, campanya, centre de cost, etc.), gestió dels principis actius i la seva compensació en base a la potencialitat, lectura per codi de barres i generació de diferents tipus d’etiqueta, reconciliació dels materials, audit trail integrat, entre moltes altres.

Els sistemes de gestió de pesades han de ser oberts i fàcilment integrables amb l’entorn que els envolta, ja que habitualment caldrà integrar-los amb els sistemes ERP com SAP, així com amb les bàscules, lectors de codi de barres, impressores, etc. La seguretat i la fiabilitat de les transaccions amb aquests equips, així com el grau de transparència cap a l’operador, incidiran de manera molt significativa en la seva eficiència.

És important tenir en consideració, quan automatitzem les operacions de pesada, que aquestes formen part de la guia de fabricació i que, per tant, qualsevol decisió que prenguem al respecte ha d’anar lligada a una estratègia de futur molt més transversal i generalitzada de fàbrica. Si no és així, resoldrem la problemàtica a la sala de pesades però, en canvi, hipotecarem accions futures en la implementació de l’Electronic Batch Recording. Per tant, hem de considerar la sala de pesades com a part d’una estratègia unificada de fàbrica.

No és possible millorar allò que no podem mesurar; per tant, per millorar l’eficiència energètica de les nostres instal·lacions serà fonamental implementar un Sistema de Gestió Energètica que ens permeti la monitorització en temps real dels consums que estem tenint a planta. Per a això haurem de modelitzar la nostra instal·lació en funció de la segmentació (en centre de cost d’energia) que desitgem, tenint en consideració totes les utilities (fuel, vapor, refrigeració, aire comprimit, aigua, efluents i electricitat) de fàbrica.

Les utilities utilitzades a cada centre de cost són monitoritzades, i l’energia utilitzada es compara amb el volum de producció o qualsevol altra mesura d’operació adequada. Un cop aquesta informació està disponible de manera regular, es poden fixar objectius, descobrir i interpretar discrepàncies i prendre accions correctores.

L’energia utilitzada per qualsevol negoci varia en funció dels processos de producció, dels volums produïts, així com dels paràmetres de procés per als diferents productes. Determinar les relacions entre l’ús d’energia i els indicadors clau (KPI) permetrà determinar:

• Si l’eficiència és millor o pitjor que abans.
• Tendències en els consums que reflecteixin paràmetres estacionals, setmanals o operacionals.
• En quina mesura pot variar el futur ús d’energia en funció de canvis en aspectes gestionables del negoci.
• Àrees específiques de malbaratament.
• Com es compara amb altres negocis de característiques similars.
• En quina mesura ha canviat el negoci en resposta a canvis passats.
• Com desenvolupar objectius d’eficiència energètica.

A les nostres instal·lacions de planta podem trobar els diferents processos totalment o parcialment automatitzats, ja siguin processos continus, processos batch, sistemes de telecontrol, etc. També sistemes complementaris que ens poden ajudar a millorar la nostra productivitat i eficiència, com poden ser els controls de producció, sistemes d’optimització energètica, etc. Tots ells poden treballar de manera autònoma i integrats transversalment dins de plataformes globals anomenades Manufacturing Execution System (MES). En general, són sistemes orientats a l’optimització dels processos productius de planta.

En l’àmbit corporatiu, les empreses disposen de planificadors de recursos d’empresa com SAP, BAAN, Movex, BPCS, etc. Són sistemes orientats a optimitzar els processos empresarials de les companyies.

Aquestes 2 realitats, entorns productius i processos empresarials, requereixen l’intercanvi constant d’informació. Per exemple, en l’entorn de l’ERP trobem les ordres de fabricació que s’hauran de produir amb els sistemes de control i gestió de fàbrica. O els materials específics amb què les produirem. Per contra, un cop hem executat les ordres de fabricació que ens venen de l’ERP, els sistemes de planta són els que disposen de les quantitats produïdes, els consums reals realitzats, etc. En molts casos, aquestes operacions d’intercanvi d’informació es fan de manera manual, amb el risc que això comporta.

Sembla evident que, per optimitzar les operacions entre els sistemes de planta i els sistemes corporatius, serà clau automatitzar la integració d’aquests sistemes perquè l’intercanvi d’informació sigui sistemàtic, segur i fiable.